El trabajo empieza mucho antes del horno: clasificar el vidrio por color y grosor, retirar tapones y etiquetas, y decidir qué fragmentos van a dar el tono turquesa mate de la pieza final. Cada etapa deja una huella visible en la textura, así que el resultado nunca es idéntico al anterior.
Los vidrios transparentes y los de tonos verdes o azules se reservan para el degradado; el resto se destina a otras coladas.
Si estás coordinando una pieza conmemorativa y necesitas aclarar algún paso del taller, escríbenos antes de mover el residuo. Respondemos consultas sobre clasificación de vidrio, tiempos de horno y montaje de la base de plástico recuperado. Para pedidos en curso, indica el número de lote que aparece grabado en la pieza o en el albarán de entrega.
Es el canal más útil cuando hay que adjuntar fotos del material de origen, bocetos de molde o fichas de color. Revisamos cada mensaje y contestamos en un plazo de uno a dos días hábiles.
Para dudas concretas que se resuelven en una llamada: grosor de una placa, compatibilidad de un molde o si un tipo de vidrio admite el acabado mate. Atendemos de lunes a viernes, en horario de taller.
Las visitas se acuerdan con antelación para no interrumpir las coladas. Si vienes a dejar residuo clasificado, avisa antes y trae el material separado por color y grosor.
Colonia Lucinda, Municipio de Cipolletti, Río Negro, R8324, Argentina
Antes de escribir, puede que tu duda ya esté resuelta: en preguntas frecuentes explicamos el orden de las etapas, qué residuo aceptamos y cómo se lee la trazabilidad de cada pieza. Si prefieres el detalle completo del proceso, revisa también la guía de ayuda.
Cada decisión del taller deja una huella concreta en la pieza final. No hay dos coladas idénticas: el vidrio de botellas verdes y transparentes conserva vetas y pequeñas burbujas que solo aparecen cuando la temperatura se controla con paciencia, y el plástico recuperado de tapones mantiene un tono turbio propio de su origen. Quien recibe la pieza ve el material que la hizo posible.
El vidrio se clasifica por color y grosor antes de entrar al horno, y el plástico recuperado se separa por tipo y se lava hasta eliminar etiquetas y restos. Ese orden permite saber de dónde viene cada fragmento y por qué la superficie muestra ciertas variaciones tonales en lugar de otras.
El lijado gradual unifica la superficie y elimina brillos artificiales, pero deja intacto el paso de la luz. El resultado es una textura sobria que dispersa el haz directo y cambia de matiz según la hora, algo útil en interiores con luz natural intensa.
La base que sostiene cada pieza también proviene de material reutilizado y comparte el mismo acabado mate. Así el conjunto no mezcla materiales vírgenes con recuperados, y la estabilidad sobre el escritorio o la repisa queda resuelta sin adhesivos sintéticos.
Si quieres ver cómo encajan estas decisiones con formatos concretos, revisa las soluciones de diseño ecológico o escríbenos desde la página de contacto para comentar tu caso.
Cada pedido empieza con una conversación sobre el uso previsto: una placa conmemorativa para una sala, un bloque de sobremesa para una oficina o un panel que filtre luz en un pasillo. A partir de ahí se decide qué residuo conviene reservar y qué forma tiene sentido darle.
El trabajo avanza por etapas verificables, y cada una deja una huella concreta en el color y la textura del material. Nada se apura: el vidrio fundido y el plástico prensado necesitan tiempos propios, y respetarlos es lo que evita grietas, burbujas indeseadas y superficies irregulares.
El vidrio de botellas y frascos llega mezclado, con etiquetas y tapones adheridos. Se separa por color y grosor, y se descarta cualquier fragmento metálico o cerámico que pueda comprometer una colada completa. Los tonos verdes y azules se reservan aparte porque son los que dan el matiz turquesa al fundirse.
Los fragmentos se lavan para retirar azúcares y restos orgánicos, se trituran en trozos de grosor desigual y se dejan secar al aire. El plástico de tapones y envases de HDPE sigue un proceso paralelo: lavado, secado y separación por color antes de pasar a la prensa.
Los fragmentos se depositan por capas dentro de un molde refractario y entran al horno a temperatura controlada. El objetivo no es licuar el material por completo, sino llevarlo a un punto intermedio donde conserve vetas y pequeñas burbujas. El enfriamiento posterior es lento, para que la estructura se estabilice sin tensiones internas.
Las escamas de HDPE se comprimen en frío dentro de un molde metálico durante varias horas. La presión constante produce bloques compactos que luego se trabajan a mano. Este paso define la base o el cuerpo de la pieza, siempre en tono mate para no competir con el vidrio.
El lijado es gradual, con granos cada vez más finos, hasta unificar la superficie sin borrar los efectos de refracción de la luz. Ahí se ve si el residuo de origen sigue siendo reconocible en la transparencia y en las variaciones tonales. Si el material perdió su carácter, la pieza se descarta.
La base de plástico recuperado se une al cuerpo de vidrio y se revisa el conjunto: estabilidad, bordes, coherencia de color. Cada unidad sale del taller con la referencia del lote de material del que proviene, de modo que se pueda rastrear su origen. Si querés ver cómo se aplica esto en piezas concretas, podés revisar las soluciones de diseño o consultar los formatos de trabajo disponibles.